由于電泳技術的特別性，雖然涂層的缺點與普通涂層相同，但原因和防治方法不同，本章將常見的電泳工藝涂層缺陷及原因及防治方法

介紹如下：

1．干燥后的電泳涂層表面有顆粒、疙瘩，有觸感粗糙(或非常明顯)的硬顆粒。

原因：

1)電泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他異物，槽液過慮不良。

2）二是電泳后洗滌液臟或洗滌水中的油漆濃度過高。

3）干燥爐臟了，掉了顆粒的污物。

4)進入電泳槽的涂層和吊具太臟，磷化后的水洗不干凈。

5）涂裝環境臟。

預防：

1)加強電泳槽液體的過度擔憂。所有循環槽液體都應通過過濾系統，建議使用25。μ過慮m精度濾袋，加強攪拌，避免沉積物，清除槽內的“盲點”和外露金屬，嚴格控制PH值和堿性物質的帶入，避免樹脂沉淀或凝結。

2)提高洗滌水的清潔度，盡量減少電泳后洗滌水中的固體分。操縱泡沫的產生，后洗液要經過(10)～15）μm

精度過濾器過慮。清潔干燥室，安裝循環空氣過濾網(或定期維護空氣過濾材料，檢查干燥系統的密封性能。

3)加強白件清洗，清除焊接飛濺物和磨屑；改善吊具結構，及時清除松散污漬；必要時加強預處理液的過度擔憂。

4）提高帶磁過慮，降低磷化槽液的沉渣含量；加強磷化后的清洗，清洗漂浮磷化沉渣在材料表面。

5)涂裝環境應保持清潔。在預處理和電泳設備之間，應在電泳和干燥室之間設置防污通道，以確保無二次污染源。

2．被涂層表面、磷化膜或電泳濕涂層附著浮塵、油等。由外部引起，或在涂層中與電泳涂料混合。粗糙的顆粒，它們變成了縮松中心，并導致干燥初期發展不平衡。火山口狀凹痕，直徑一般為(0.5～3.0)mm，涂層缺陷形狀。

原因：

1)異物(油、塵)混入槽液中，油懸浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。

2）被涂層污染(如潤滑脂、粉絲、油漆浮塵、吹水用壓縮氣體等，灰塵、運輸鏈上掉落的油漬)。

3）預處理脫油不良，磷化膜上有油漬。

4）電泳后清洗時，將異物(油、塵)混入清洗液中，去除離子水的純度差。

5）干燥室內不干凈或循環風中含有油脂。

6)被涂工件(白件)從沖壓、焊接到涂裝車間進行預處理，電泳過程中有硅酮污染，或工藝介質中有硅酮。

7)電泳槽液顏基比失衡。

8）補充涂料或樹脂融解不良(不融解顆粒)。

避免：

1)在槽液循環中設置脫油濾袋，以去除污垢。

2)保持涂裝環境清潔，清潔運輸鏈和掛具。常用的壓縮氣體應無油，以避免灰塵、油漆霧和油漬落入涂裝工件上。涂有油漬和灰塵的涂層工件不得進入電泳槽，并設置防污室壁。

3）加強預處理脫油過程，確保磷化膜沒污染。

4）維持電泳后清洗水體，加強清洗液的過慮，在清洗后至干燥室之間設置防污通廊。

5）保持干燥室和循環暖風的清潔，被涂工件加熱不宜過急。

6)在制造和噴涂過程中，嚴格防止被涂工件(白件)的硅酮污染。與沖壓車間、焊接車間和被涂工件制造相關的機器以及工藝物質(如電纜、拉延油、防銹劑、防焊疤痕粘合劑、結構粘接密封橡膠等)不含硅酮；非金屬材料(塑件、橡膠件、潤滑脂等)。)用于涂裝車間設備、工藝輔助材料(打磨擦凈材料、遮蓋材料、過濾系統等。)以及他與噴涂相關的工藝設備等。含有硅酮。使用上述材料時要檢查，確保無硅酮。

7)保持電泳槽液的正確顏基比和溶劑含量等。

8）添加新涂料時要攪拌均勻，保證融解、中合、過慮。

3．針眼是指在涂層上產生針狀小凹痕的情況。

針眼形成的原因如下：

1)再溶解度針眼泳涂層濕涂層后清洗不到位，由于浮漆液再融化而出現針眼。

2)在電泳過程中，由于電解反應激烈，氣泡過多，脫泡不良；由于槽液溫度較低或混合不完全。導致氣泡被涂層包裹，在干燥過程中氣泡破裂，引起針眼。

3)通電入槽階梯針眼出現在通電入槽階梯嚴重弊端的情況下。針眼是沿入槽斜杠外露底版；此外，氣泡針眼應在通電入槽的情況下，由于槽液對物體表面浸濕不良，造成某些氣泡沫粘附在涂層或槽液表面的涂層材料表面，形成泡沫針眼，這種針眼很容易產生涂層工件的下部。

預防：

1)被涂工件經電泳后，應立即用UF液清洗離開電泳槽的液位，以消除再溶性針眼。

2)在電泳過程中，應在工藝管理中控制槽液中雜質離子的濃度，并在指定范圍內控制各種離子的含量。要及時檢查槽內各種離子濃度，如超標要排出UF液，對極液電導率也是如此。控制槽液溫度在工藝要求范圍內，槽液攪拌要全面。

3）為了清除通電入槽的階梯針眼，規定槽液表面流速超過0.2。m/s，防止泡沫沉積；通電入槽的通電方法生成

在生產過程中，運輸鏈的速度不能太低。

4)為了去除水洗針眼，首先要保證涂層電滲性強，控制槽內溶劑含量(不宜過高)和雜離子含量，清洗后的壓力不會太大可以超過0.12Mpa。

4．涂層過薄是指涂層材料表面電泳的干涂層厚度小于采用電泳涂料技術標準或工藝規定的膜厚。

原因：

1）槽液的固體分過低。

2）泳涂電壓稍低，泳涂時間過短。

3）槽液溫度低于工藝要求的范圍。

4）槽液中溶劑含量略低。

5)槽液老化，使濕涂層電阻高，槽液電導率低。

6）極片電極連接不良或有效面積低，極液電導率低，被涂工件通電不良。

7)UF液在電泳后清洗過程中清洗時間過長，產生再溶解。

8)槽液PH值過低(MEQ過高)。

預防：

1）提高固體分數，在保證固體分數穩定的工藝要求范圍內，保持固體分數質量濃度波動在0.5%以下。

2）提高泳涂電壓，增加泳涂時間，使用權保持在適當范圍內。

3）注意定期清洗換熱器，檢查換熱器是否堵塞，溫度控制系統是否有異常，槽液溫度控制在指定范圍內或限制。

4）加入溶劑調節，使溶劑含量在要求范圍內。

5）加快槽液升級或添加調整劑，提高槽液電導率，降低濕涂層電阻。

6)檢查極片是否有損壞(腐蝕)或表面是否有污垢，必須定期清洗或更換極片，以提高極液電導率，檢查被涂工件。

7)通電是否良好。

8)減少UF液的清洗時間，避免再融化。

9)加入中合度低的涂料，使槽液PH值達到工藝范圍。

5．涂層過厚是指涂層材料表面的干涂層厚度超過所采用的電泳涂料技術標準或工藝規定的膜厚。

原因：

1)泳涂電壓偏高。

2)槽液溫度較高。

3)槽液的固體分數過高。

4)泳涂時間過長(如運輸鏈終止等)。

5)槽液中的溶劑含量過高。

6)被涂工件周圍循環效果不佳。

7)槽液電導率高。

8)陰/陽極比不好，陽極(對于陰極電泳涂料)位置布置不當。

預防：

1)降低泳涂電壓。

2)槽液溫度不能高于工藝要求，尤其是陰極電泳涂料。當涂料溫度過高時，會影響槽液的穩定性，保持槽液溫度在工藝規定的環境溫度下生產度。

3)將固體分降低到工藝要求以內，固體分過高不僅使涂層過厚，而且表面帶出的槽液較多，而且提升后清洗困難。操縱泳涂時間，在連續生產過程中應盡量避名停鏈。控制槽液中的溶劑含量，排出。