（1）一般金屬表面的電泳涂層，工藝流程為：預清洗→在線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂層 裝載→在水箱上洗滌→超濾洗滌→干燥→脫機。

（2）基材和涂層對象的預處理對電泳涂膜有很大影響。 鑄件一般通過噴砂或拋丸除銹，棉紗用于清除工件表面的浮塵，80＃?120＃砂紙用于清除表面的鋼渣和其他雜物。 鋼表面經過脫脂和除銹處理。 當表面要求太高時，進行磷化和鈍化表面處理。 在陽極電泳之前，必須對黑色金屬工件進行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性會很差。 對于磷化處理，通常選擇鋅鹽磷化膜，其厚度為約1至2μm，并且磷化膜需要具有細微且均勻的晶體。

（3）在過濾系統中，通常使用一次過濾，并且過濾器是孔徑為25-75μm的網袋結構。  電泳油漆通過立式泵輸送到過濾器進行過濾。 考慮到全面的更換周期和漆膜的質量，孔徑為50μm的濾袋是的。 它不僅可以滿足漆膜的質量要求，而且可以解決濾袋堵塞的問題。

（4）電泳涂層循環系統的大小直接影響鍍液的穩定性和漆膜的質量。 增加循環量可減少浴液的沉淀和氣泡。 然而，浴液的老化加速，能量消耗增加，并且浴液的穩定性變差。 理想的是將罐液的循環時間控制在6-8次/小時，這不僅可以保證漆膜的質量，而且可以確保罐液的穩定運行。

（5）隨著生產時間的增加，陽極隔膜的阻抗將增加，有效工作電壓將降低。 因此，在生產中，應根據電壓損失逐漸增加電源的工作電壓，以補償陽極隔膜的電壓降。

（6）超濾系統控制工件帶來的雜質離子濃度，以確保涂層質量。 在該系統的運行中，應注意的是，一旦系統開始運行，它應該連續運行，并且嚴格禁止間歇運行，以防止超濾膜變干。 干燥的樹脂和顏料會粘附在超濾膜上，無法徹底清洗，這將嚴重影響超濾膜的透水性和使用壽命。 超濾膜的出水率隨運行時間呈下降趨勢。 連續工作30-40天應清洗一次，以確保超濾浸出和洗滌所需的超濾水。

（7）電泳涂覆方法適用于大量裝配線的生產過程。  電泳浴池的更新周期應在3個月內。 以年產300,000鋼環的電泳生產線為例。 浴液的科學管理極為重要。 定期測試鍍液的各種參數，并根據測試結果調整和更換鍍液。 通常，以以下頻率測量浴液的參數：電泳液體，超濾液和超濾清潔液，陰離子（陽極）極性液體，循環清潔液，去離子清潔液的PH值，固體含量和電導率，每天一次 ;  base與堿之比，有機溶劑含量，實驗室小罐測試每周兩次。

（8）為了管理涂膜的質量，應經常檢查涂膜的均勻性和厚度。 外觀不應有針孔，流掛，橘皮，皺紋等，應定期檢查漆膜的附著力。 理化指標，如耐蝕性。 檢驗周期符合制造商的檢驗標準，通常每個批次都需要進行檢驗。

電泳涂料和水性涂料的應用標志著涂料工業的重大進步。

電泳涂裝施工速度快，可實現機械化和自動連續運行，降低勞動強度，漆膜均勻，附著力強，一般的涂裝方法不易涂裝或涂裝不良的零件，如 在上述肋骨和其他部位的焊縫處可獲得均勻，平坦和光滑的漆膜。 涂層利用率高達90％-95％，因為電泳涂層基于

水作為溶劑具有不易燃，無毒，操作方便的優點。  電泳干燥后的漆膜具有優異的粘附性，并且其耐銹性，耐腐蝕性，耐候性等性能優于普通漆和一般的施工方法。